雖說(shuō)數(shù)控加工在操作時(shí)非常的不錯(cuò)，但是對(duì)于很多人來(lái)說(shuō)在使用過(guò)程中總是會(huì)遇到各種問(wèn)題，有些可以解決，有些自己不會(huì)解決，其中螺紋加工不到底部怎么辦？下面新錦泰教大家此故障的解決辦法。

數(shù)控車(chē)床螺紋加工不上底可能是牙距有誤致使的，機(jī)床主軸伺服電機(jī)傳遞回?cái)?shù)控車(chē)床系統(tǒng)軟件的統(tǒng)計(jì)數(shù)據(jù)不精確；X軸或Y軸絲桿和主軸電機(jī)的晃動(dòng)過(guò)大；定編和鍵入的程序流程有誤。解決辦法是：1、機(jī)床主軸伺服電機(jī)傳送數(shù)據(jù)不精確：檢修數(shù)控車(chē)床，拆換機(jī)床主軸伺服電機(jī)或同歩傳遞傳動(dòng)帶；2、X軸或Y軸絲桿和機(jī)床主軸晃動(dòng)過(guò)大：調(diào)節(jié)機(jī)床主軸徑向晃動(dòng)，X軸或Y軸絲桿空隙可以用系統(tǒng)軟件空隙全自動(dòng)彌補(bǔ)功能模塊賠償；3、檢查程序流程，盡量使程序流程中的命令分度圓直徑與設(shè)計(jì)圖紙規(guī)定一致。

數(shù)控車(chē)床螺紋加工方式：在數(shù)控車(chē)床上加工螺紋的走刀方法通常有直進(jìn)法和斜進(jìn)法，如下圖所示。直進(jìn)法使數(shù)控刀片雙側(cè)刃鉆削，切削速度比較大，一般用以牙距或分度圓直徑低于3mm的螺紋加工。斜進(jìn)法使數(shù)控刀片一側(cè)刃鉆削，切削速度較小，一般用以牙距或分度圓直徑超過(guò)3mm的螺紋加工。加工牙距比較大、螺牙較深的螺紋時(shí)，常選用多次進(jìn)刀，分層次鉆削的方式 開(kāi)展加工。每一次鉆削深層按下降規(guī)律性分派，下降規(guī)律性由數(shù)控系統(tǒng)軟件設(shè)置，目地是使每一次鉆削總面積貼近相同。加工雙頭螺紋時(shí)，最先車(chē)好一條螺紋，隨后徑向挪動(dòng)一個(gè)牙距，再車(chē)另一條螺紋。

數(shù)控車(chē)床鉆削螺紋具體是機(jī)床主軸對(duì)z軸走刀的刀具半徑補(bǔ)償，即機(jī)床主軸工作中轉(zhuǎn)動(dòng)1周數(shù)控刀片沿z軸走刀1個(gè)螺紋分度圓直徑。因此數(shù)控車(chē)床要完成鉆削螺紋作用務(wù)必要在機(jī)床主軸上添一個(gè)1：1傳動(dòng)系統(tǒng)的機(jī)床主軸部位伺服電機(jī)，運(yùn)用其同歩單脈沖做為車(chē)床車(chē)刀走刀點(diǎn)和退數(shù)控刀點(diǎn)的調(diào)節(jié)數(shù)據(jù)信號(hào)，數(shù)控刀片在z軸方位上檢驗(yàn)到伺服電機(jī)的一轉(zhuǎn)零單脈沖后才逐漸走刀，每一次走刀都是會(huì)在同一個(gè)部位，螺紋鉆削歷程中機(jī)床主軸與產(chǎn)品中間并沒(méi)有相對(duì)性轉(zhuǎn)動(dòng)，那樣才不可能產(chǎn)生螺紋的亂扣。

以上就是新錦泰為大家分享的“數(shù)控車(chē)床螺紋加工不到底”，希望能對(duì)您有所幫助。當(dāng)然也有可能是其它原因?qū)е碌模覀冋页鼍唧w問(wèn)題就能根據(jù)方案來(lái)解決。