普通車床的加工槽可能會遇到粗糙度差比較大的現(xiàn)象，這個對于產品加工來說肯定是有影響的，不過我們需要先了解原因是什么才能給出解決方法。下面新錦泰為大家詳細分享。

普通車床加工槽粗糙度差原因：最先機床主軸的可靠性，機床主軸顫動越大，表層粗糙度越差。轉速比越快，顫動越大。第二，切削速度的挑選針對表層粗糙度具有關鍵性功效，并且還需要依據(jù)切削速度挑選好機床主軸轉速比。第三，數(shù)控刀片的選取和運用加什么的表層用什么刀。

普通車床加工時發(fā)生表層粗糙度偏差可以從三大層面考慮到：即剛度、數(shù)控刀片幾何圖形視角、刀具耐用。1、剛度不夠：（1）車床車刀剛度不夠或外伸太長。（2）產品工件剛度不夠解決方案：增加工件夾裝剛度，如果是長產品工件可考量用跟刀架或跟刀架。（3）車床自身剛度不夠而造成震動：可考慮到雙翹板鑲條松脫、傳動系統(tǒng)零件不平衡或機床主軸過松等狀況（解決方案：調節(jié)車床各一部分空隙）。2、車床車刀幾何圖形視角不科學，如果小的左右角和主傾角解決方案：適度擴大偏角，挑選科學合理的前角與主傾角，如實際效果還不太好，可以考慮到尖刀用食油石（并不是沙輪片磨）稍打一下尖刀（產生不大的弧形）3、刀具耐用采用不合理切削速度不適合很大，鏜孔時容量不可以太少，切削用量要有效（繞開加工硬化,如用高速鋼車刀時選低速檔，用硬質合金車刀選快速）。

此外刀紋不光滑也會造成普通車床加工槽粗糙度差，刀紋不光滑通常體現(xiàn)為已加工表層經鉆削后殘余下清晰的加工輪廊，刀紋清楚、勻稱，但刀紋較粗，這類粗糙度缺點常常在增加了刀具耐用的情況下造成。切削速度、主傾角、尖刀弧形的半徑都是會危害殘余總面積相對高度，處理這類粗糙度缺點可采用以下對策：1.在鉆削時，盡量減少切削速度，使加工優(yōu)化。但要留意的是，切削速度過小，數(shù)控刀片又鈍，鉆削不可以順利開展，反而會危害粗糙度。2.數(shù)控刀片層面，在修磨數(shù)控刀片時，減少主傾角、副偏角，擴大尖刀弧形的半徑，都能夠減少殘余總面積相對高度，減少表層粗糙度。

以上就是新錦泰為大家介紹的“普通車床加工槽粗糙度”，希望能對您有所幫助。這個是有解決辦法的，不過我們得先清楚是什么原因導致的，需要我們一個個排查。